L’industrie 4.0 révolutionne la chaîne de production de A à Z

L'Industrie 4.0 optimise la production

Avec l’industrie 4.0, il devient possible de mettre au point des produits qui répondent parfaitement aux attentes du client. En parvenant à produire du premier coup des marchandises débarrassées de leurs éventuelles anomalies en amont, l’industrie 4.0 réduit la non-qualité (causant en moyenne 5% de perte de CA en 2017 selon l’AFNOR). Elle augmente la satisfaction client qui ne doit plus les renvoyer pour cause d’imperfection. Et ainsi, l’entreprise améliore ainsi sa performance globale.

La transformation 4.0 améliore traçabilité et maintenance

Savoir en temps réel dans quel état et où se trouvent les produits, les véhicules, les fûts, les palettes, etc., cela s’avère un enjeu crucial à l’heure de l’agilité. Des puces RFID ou des trackers IoT permettent d’optimiser le savoir-faire métier et rendre ainsi l’entreprise plus réactive. La remontée d’informations en temps réel autorise une visibilité précise de son activité. L’entreprise peut ainsi proposer de la maintenance prédictive pour anticiper les pannes, et de la logistique 4.0 pour approvisionner ses clients en flux tendus en réduisant les ruptures d’activité. 

Toutes les branches de l’économie sont concernées par ces moyens de production novateurs, du constructeur automobile à l’industrie des matières premières en passant par la grande distribution et l’agro-alimentaire. En voici quelques exemples : 

• L’extraction minière profite à plein des outils 4.0

Un grand groupe minier et métallurgique français mondial s’est emparé très tôt de ces nouveaux outils pour repenser totalement sa manière d’extraire du minerai et le transformer. Il utilise des drones qui réalisent des relevés topographiques de zones inaccessibles. Ils opèrent également de la surveillance environnementale. Par ailleurs, le groupe emploie des outils de machine learning afin de gérer les fours de silico-manganèse et anticiper la détection de déviations du procédé. Des capteurs connectés ont été déployés pour monitorer et minorer les rejets d’eau.

D’autres capteurs veillent sur la température des cheminées de fours et anticipent d’éventuels dysfonctionnements. Toujours grâce à des capteurs positionnés sur les pneus des camions, l’entreprise a pu réduire la consommation de carburant de sa flotte d’environ 5 % et prolonger la vie des pneus de 1500 h. Par ailleurs, l’IA a été sollicitée pour générer un jumeau numérique de la mine à partir d’une couverture par drones. Ce qui a permis de contrôler précisément la chaîne d’approvisionnement du minerai.

• Grande Distribution : la data pour améliorer l’expérience client 

Autre exemple de transformation 4.0 avec ce géant de la grande distribution qui s’est allié à l’un des GAFAM pour tenter de mieux répondre aux exigences clients. Il fait appel à l’IA pour anticiper la demande en fonction des données météo, sociétales et saisonnières. L’analyse des données remontées permet une gestion prédictive des commandes. De plus, grâce à des caméras positionnées en rayon et couplées à une plateforme de gestion de stock, des alertes sont émises lorsqu’un produit est mal positionné ou en rupture sur les linéaires. Enfin, un algorithme permet d’optimiser l’agencement et l’assortiment des produits en fonction des besoins et tendances du moment.

• Industrie : des capteurs pour optimiser les postes de travail

Les entreprises tentent de maîtriser les coûts fluctuants de l’électricité et du gaz en les prédisant plus efficacement. Récemment, un grand site industriel a intégré durant sa rénovation des capteurs de lumière et des détecteurs de présence. Les premiers permettent de réduire jusqu’à 30 % les dépenses énergétiques tandis que les seconds autorisent une gestion fine des salles et bureaux. Ce qui contribue à optimiser l’utilisation des postes de travail et salles de réunions. Le fait d’adapter la durée et la puissance de l’éclairage au présentiel vise également à diminuer les accidents du travail.

• Constructeurs : la réalité augmentée pour résoudre la non-conformité

Un grand groupe de véhicules industriels et utilitaires était confronté à un problème de contrôle qualité de ses moteurs. La non-conformité n’étant pas toujours visible à l’œil nu sur ce type de matériel complexe et hétérogène selon les modèles, il a fait appel à la réalité augmentée pour réduire les risques d’erreur. Une virtualisation 3D de chaque moteur est projeté sur les véritables modèles et visualisée grâce à un casque HoloLens. L’opérateur est ainsi en mesure de comparer les deux modèles, ôter virtuellement une pièce, vérifier les branchements, etc. Il en résulte une procédure de contrôle fiabilisée, simple, rapide et évolutive avec l’ajout de rappels et correctifs.

L’industrie 4.0 est une réalité à part entière. De grands groupes l’exploitent au quotidien pour résoudre efficacement leurs problématiques liées à la sécurité des personnes, à la non-qualité, au gaspillage des ressources, à la logistique, etc. Une révolution qui leur permet d’être plus compétitifs, plus agiles, et plus respectueux de l’environnement.