L’IIoT : véritable levier de croissance industrielle

Les usines dites “4.0” sont des usines intelligentes où tous les moyens de production sont interconnectés. L’IIoT permet de configurer automatiquement la production en connectant les machines, les outils et les systèmes de métrologie.

L’intelligence artificielle au service de la performance industrielle

Au-delà de la simple collecte et génération de données, les usines connectées s’appuient également sur l’Intelligence Artificielle et le machine learning. Ces technologies permettent à leur réseau IIoT de prendre des décisions en temps réel, en fonction des différentes données de fabrication, et en s’appuyant sur l’expérience de situations rencontrées dans le passé.

Beaucoup d’aspects de la chaîne de production peuvent ainsi être automatisés, à l’instar du contrôle qualité. Les équipements peuvent contrôler, en complète autonomie, la qualité des matériaux utilisés pour la fabrication, rechercher des défauts, ou encore tester le produit fini.

Par exemple, l’entreprise Joseph Martin, spécialisée dans le décolletage industriel, a eu recours à l’IIoT pour automatiser les réglages de certaines opérations, sans intervention humaine. Grâce à cette seule automatisation, son taux de rendement global est passé de 75% à 85% et son taux de défectueux (defect rate) a chuté de 80%.

L’IIoT, facilitateur de la supply chain

Les capteurs connectés améliorent également la gestion des stocks et de la chaîne d'approvisionnement. Chaque matériau ou article peut être suivi en temps réel grâce à des wearables, des capteurs et des étiquettes d’identification par radiofréquence (RFID). L’entreprise gagne ainsi en visibilité sur ses stocks. Elle peut même choisir de connecter son réseau IIoT à celui de ses fournisseurs, pour automatiser l’acheminement des matériaux.

Des compteurs connectés pour maîtriser votre consommation énergétique

Un autre cas d’usage réside dans l’installation de compteurs intelligents. Ceux-ci mesurent en temps réel la consommation énergétique de l’usine et de chacun de ses équipements. Ils permettent d’identifier et de localiser les fuites (eau, gaz…) mais aussi de rationaliser la consommation énergétique nécessaire au bon fonctionnement de l’usine. Ainsi, les entreprises peuvent réduire leurs dépenses énergétiques et leurs coûts d’exploitation.

Le déploiement d’un projet IIoT doit être le fruit d’une réflexion s’inscrivant dans la stratégie globale de l’entreprise.

• Étape n°1 : définir vos objectifs

Avant toute chose, il convient de définir les objectifs du projet. Ceux-ci permettront d’établir la liste des données à collecter via le futur réseau IIoT. La phase d’élaboration du projet doit définir un protocole de communication : 4G, 5G, M2M… Sur ce sujet, SFR Business accompagne de nombreuses entreprises dans le déploiement de leur réseau IoT.



• Étape n°2 : identifier le périmètre technique

Il convient ensuite de définir le périmètre technique du déploiement : nombre et type de capteurs à installer, degré d’automatisation désiré... Cette phase doit aussi s’intéresser au stockage et au traitement des données. Ainsi, l’entreprise devra choisir une plateforme IoT pour stocker et analyser les données de son usine, en accordant une attention particulière à leur sécurité. L’IIoT accroît en effet la surface d’attaque, ouvrant la porte à de nouvelles vulnérabilités directement liées aux équipements ou aux compteurs de l’usine. Par exemple, toutes les données générées par les capteurs et transitant par la plateforme IoT de l’usine doivent être chiffrées de bout-en-bout pour prévenir de potentielles tentatives de sabotage ou d’attaque par rançongiciel.



• Étape n°3 : réaliser une analyse des risques

En parallèle, une analyse des risques doit être menée afin que le déploiement du projet IIoT ne porte pas préjudice au processus de production. Dans un premier temps, il est préférable de mener des expériences à échelle réduite. Un prototype donne une meilleure appréciation des risques, des données collectées et des bénéfices avant un déploiement à plus grande échelle. Il permet aussi d’optimiser le monitoring et les tableaux de bord pour l’analyse des données.

Des essais de qualifications sont également à mener dans un laboratoire indépendant pour vérifier la compatibilité des objets connectés aux normes de sécurité en vigueur.



• Étape n°4 : impliquez et formez vos équipes

Par ailleurs, vos ambitions en matière d’IIoT doivent être communiquées au personnel de l’usine. Il est crucial de l’intégrer dans la réflexion et de le former aux nouveaux outils et process auxquels il sera confronté. Donnez les possibilité aux opérateurs d’exprimer leurs besoins du terrain pour identifier de nouveaux cas d’usage, et mobilisez-les pour mesurer les résultats des transformations mises en place afin de vous inscrire dans une démarche d’amélioration continue.



• Étape n°5 : déployez le projet à l’échelle

Testez vos cas d’usage au sein d’une usine pilote. Si les résultats sont à la hauteur, il ne reste alors plus qu’à déployer votre projet à l'échelle de votre parc industriel !

L’Internet des Objets est une avancée technologique majeure pour les acteurs de l’industrie. Au-delà de la maintenance prédictive et du pilotage connecté de la production, l’IIoT permet également d’améliorer les conditions de travail au sein de l’usine, de réduire sa consommation énergétique… et de réduire les coûts globaux d’exploitation. Il s’agit d’ailleurs du principal objectif pour 35% des entreprises élaborant un projet IIoT.